Главная / Образцы дипломных работ

Разработка технологии изготовления свадебного гарнитура, состоящего из пояса и нагрудника

Внимание: Акция! Курсовая работа, Реферат или Отчет по практике за 10 рублей!
Только в текущем месяце у Вас есть шанс получить курсовую работу, реферат или отчет по практике за 10 рублей по вашим требованиям и методичке!
Все, что необходимо - это закрепить заявку (внести аванс) за консультацию по написанию предстоящей дипломной работе, ВКР или магистерской диссертации.
Нет ничего страшного, если дипломная работа, магистерская диссертация или диплом ВКР будет защищаться не в этом году.
Вы можете оформить заявку в рамках акции уже сегодня и как только получите задание на дипломную работу, сообщить нам об этом. Оплаченная сумма будет заморожена на необходимый вам период.
В бланке заказа в поле "Дополнительная информация" следует указать "Курсовая, реферат или отчет за 10 рублей"
Не упустите шанс сэкономить несколько тысяч рублей!
Подробности у специалистов нашей компании.

Код работы:	W011233
Тема:	Разработка технологии изготовления свадебного гарнитура, состоящего из пояса и нагрудника

Содержание

Содержание
Введение…………………………………………………………………….3
1. Технологическая часть
2. Характеристика изделия……………………………………………...…4
2. Обоснование выбора технологии изготовления изделия……………..4
3. Технологическая схема процесса изготовления нагрудников и пояса………………………………………………………………………………. 5
3.1. Разработка эскиза и чертежа нагрудных застежек и пояса…….…...6
3.2.1. Характеристика заданного сплава………………………………….6
3.2.2. Расчет теоретической плотности заданного сплава……………….7
3.2.3. Выбор плавильного агрегата, применяемого для выплавки сплава заданного состава ……………………………………………………………...…9
3.2.4. Плавка латуни……………………………………………………....10
3.2.5. Выбор способов рафинирования, раскисления, дегазации и модифицирования……………………………………………………………......10
3.2.6. Выбор состава флюсов………………………………………….….11
3.2.7. Технология плавки заданного сплава…………………………......11
3.2.8. Расчет шихты для приготовления заданного сплава……….........12
3.3. Прокат листа латуни…………………………………………………15
3.4. Нанесение эскиза на лист латуни…………………………………....16
3.5. Выпиловка нагрудных застежек и пояса…………………………....17
3.6. Механическая обработка………………………………………….....18
3.7. Контроль качества…………………………………………….……...19
Заключение……………………………………………………………..…21
Список использованной литературы…………………………………….22

Введение
Темой преддипломной практики является разработка технологии изготовления свадебного гарнитура, состоящего из пояса и нагрудника.
Пояс и нагрудник являются наиболее традиционными украшениями женского костюма народов Северного Кавказа. Данные украшения и по сей день являются актуальными. Поэтому в настоящее время девушки при выборе свадебного платья останавливаются именно на национальных костюмах, как выражение почета и уважения к истории своего народа
Пояс и нагрудник разработаны с использованием национального стиля. Нагрудник представляет собой три нагрудные застежки, пришитые к кафтанчику. Число три обуславливает идею триединства. С тройкой связывают трехмерность пространства, триединство времени человека. Пояс состоит из металлической пряжки, закрепленной на красной бархатной ткани.
Центральное место в орнаменте поясной пряжки занимает образ Мирового древа, который является символом духовной культуры человечества. Мировое древо представляет собой центральную ось мира, соединяющую Небо и Землю, человека и его путь к духовным высотам, циклы жизни, смерти и возрождения. Образ мирового древа неразрывно связан с образом Богини-матери, изображенном на нагрудных застежках
Богиня-мать считалась одним из важнейших божеств, олицетворяющая идею плодородия и изобилия, покровительствовала человеческому роду.
Для изготовления изделий использован сплав – латунь. Латунь имеет красивый золотистый цвет, который символизирует тепло, солнечный свет, сияние. Нагрудник выполнен из красной бархатной ткани, которая гармонично сочетается с золотым цветом. Нагрудные застежки украшены камнями красного цвета.
Данные изделия служат украшением национального свадебного платья.

Технологическая часть
1. Характеристика изделия

Изделие – «Свадебный комплект, состоящий из пояса и нагрудника».
Материал изделия:
пояс и нагрудные застежки – латунь марки Лц40Мц1,5 (ГОСТ 17711-93).
Размеры изделия, мм: пояс – 156x50x2;
нагрудные застежки – 125x40x1.
Общая масса изделий, г – 263,16.
В том числе:
нагрудные застежки – 129;
пояс – 134,16.
Тип производства – мелкосерийный.

2. Обоснование выбора технологии изготовления изделия

Нагрудные застежки и пояс национального свадебного комплекта можно изготовить методами литья, штамповки или выпиловки.
Изготовление нагрудников и пояса методом литья имеет ряд недостатков:
- относительно высокая стоимость отливки, за счет затрат на материалы для изготовления модельной оснастки;
- увеличивается продолжительность процесса.
При изготовлении методом штамповки увеличивается себестоимость изделия, за счет затрат на изготовление штампа, что нецелесообразно при мелкосерийном производстве.
Для изготовления пояса и нагрудных застежек в данном проекте выбран метод выпиловки, который позволяет:
1) сократить расход металла;
2) изготовить изделия различной конфигурации и сложности;
3) использовать сравнительно недорогие инструменты.

3. Технологическая схема процесса изготовления нагрудников и пояса.

3.1. Разработка эскиза и чертежа нагрудных застежек и пояса.

По разработанному эскизу был выполнен конструкторский чертеж пояса и нагрудных застежек. Данные изделия изготавливаются из латуни марки Лц40Мц1,5 (ГОСТ 17711-93) методом выпиловки.

3.2. Подготовка шихты и плавка латуни

Для изготовления пояса и нагрудных застежек был выбран сплав марки Лц40Мц1,5. Необходимо выбрать плавильную печь и произвести расчет шихтовых материалов.

3.2.1. Характеристика заданного сплава.
Химический состав литейной латуни марки Лц40Мц1,5 приведен в таблице 1.
Таблица 1.
Химический состав литейной латуни Лц40Мц1,5

Массовая доля, %

легирующие элементы и основа
примесей, не более

Cu
Mn
Zn
Всего
Химический состав сплава, %
57-60
1-2
42-38
2
Средний химический
состав сплава, %
59
2
40
-
?_i, плотность элемента, г/?см?^3
8,920
7,460
7,140
-
С_i, теплоемкость элемента в твердом состоянии, Дж/кг ? °С
385
480
885
-
L_i, скрытая теплота плавления элемента, Дж/кг
215690
270800
117320
-
С_i^', теплоемкость элемента в жидком состоянии, Дж/кг ? °С
545
836
507
-

3.2.2. Расчет теоретической плотности заданного сплава.

Теоретическая плотность сплава рассчитывается по формуле:
?_(T )= (???x_i? ?_i ?)/100, г/?см?^3,
где x_i- содержание элемента в сплаве, %;
?_i - плотность элемента, г/?см?^3.
?_T=("59?8,92" )"+" ("2?7,46" )"+ 7,46 +(40?7,14)" /"100" = "819,24" /"100" = 8, 2796 г/?см?^3
Расчет количества теплоты, необходимой для нагрева, расплавления и перегрева до температуры литья 100кг заданного сплава и выбор марки плавильного агрегата.
Расчет количества теплоты, необходимой для нагрева ведется по формуле [1]:
Q_нагр=С_спл?m?(Т_с- Т_о ), Дж,
гдеС_спл - теплоемкость сплава в твердом состоянии, Дж/кг ? °С;
m - масса сплава, кг;
Т_с - температура солидуса сплава, °С;
Т_о – температура окружающей среды, 20°С;
Температура солидуса сплаваТ_с=880°С.
Теплоемкость сплава в твердом состоянии рассчитывается по формуле [1]:
С_спл=(??x_i ?? C?_i)/100, Дж/кг ? °С,
где x_i- содержание элемента в сплаве, %;
? C?_i - теплоемкость элемента, Дж/кг ? °С.
С_спл = ((59?385)+480+(885?40))/100 = 58595/100 = 585,95 Дж/кг ? °С
Q_нагр= 585,95?100?(865-20)=49512775Дж

Расчет количества теплоты, необходимой для расплавления сплава, ведется по формуле [1]:
Q_расп=m?L_спл, Дж,
где m - масса сплава, кг;
L_спл - скрытая теплота плавления сплава, Дж/кг.
Скрытая теплота плавления сплава рассчитывается по формуле:
L_спл = (??x_i ?? L?_i)/100, Дж/кг,
где x_i- содержание элемента в сплаве, %;
? L?_i - скрытая теплота плавления элемента, Дж/кг.
L_спл = ((59?215690)+270800+(40?117320))/100 = 17689310/100 = 176893,1Дж/кг
Q_расп = 100?176893,1=176893,1 Дж
Расчет количества теплоты, необходимой для перегрева сплава до температуры литья, ведется по формуле:
Q_перегр = C_спл^'?m?(T_литья- T_л), Дж,
где C_спл^'- теплоемкость сплава в жидком состоянии, Дж/кг ? °С;
m - масса сплава, кг;
T_литья - температура литья сплава, °С;
T_л - температура ликвидуса сплава, °С.
Температура литья сплава T_литья = 1040°С. Температура ликвидуса сплава T_л=880°С.
Теплоемкость сплава в жидком состоянии рассчитывается по формуле:
C_спл^'=(???x_i ? C_i^' ?)/100 , Дж/кг ? °С,
где x_i - содержание элемента в сплаве, %;
C_i^' - теплоемкость элемента в жидком состоянии, Дж/кг ? °С.
C_спл^'= ((59?545)+836+(40?507))/100 = 47821/100 = 478,21 Дж/кг ? °С
Q_перегр=478,21?100?(1040-880)= 7651360 Дж
Общее количество теплоты, необходимое для нагрева, расплавления и перегрева до температуры литья 100 кг сплава, определяется по формуле [1]:
Q= Q_нагр+Q_расп+Q_перегр, Дж.
Q=49512775+17689310+7651360=7451360 Дж

3.2.3. Выбор плавильного агрегата, применяемого для выплавки сплава заданного состава

Выбор марки плавильного агрегата осуществляется с учетом мощности, необходимой для нагрева, расплавления и перегрева до температуры литья 100 кг сплава [1].
W = Q/(Э_(Т )? ?), кВт,
где Q - общее количество теплоты, необходимое для нагрева, расплавления и перегрева до температуры литья 100 кг сплава, Дж;
Э_(Т ) - тепловой эквивалент, 3603400 Дж/кВт;
? - тепловой КПД печи, 0,75?0,85.
W = 74853445/(3603400 ? 0,8) = 74853445/2882720 = 25,96 кВт
Для выбора плавильного агрегата необходимо произвести расчет массы сплава Лц40Мц1,5 по формуле:
m = V ?? ;
где V- объем изделий,? см?^3
? – плотность латуни – 8,279 кг/? см?^3
m_нагр = 125 ? 40 ? 3 ?2 ? 8, 279 = 2, 48 кг;
m_пояса = 150 ? 50 ? 2 ? 8, 279 = 1, 24 кг.

Для плавки сплава Лц40Мц1,5 выбирается компактная электрическая печь R9D – 100, в которой происходит равномерное перемешивание, что обеспечивает однородный химический состав сплава, а также сравнительно низкий угар металла.

Техническая характеристика выбранной марки печи приведена в таблице 2.
Таблица 2.
Техническая характеристика плавильной печи для приготовления сплава марки Лц40Мц1,5

Марка печи
Характеристика печи

емкость, кг
мощность, кВт
производительность, кг/ч
R9D – 100
4
1, 5
0,6

3.3.4. Плавка латуни

Для получения латуни марки Лц40Мц1,5 используют следующие шихтовые материалы: медь М1, М2, М3, цинк Ц1, Ц2 , Ц3. Для сокращения времени расплавления чистые металлы предварительно разделывают на куски оптимальных размеров.
Легирование латуней производится с целью повышения механических свойств и улучшения коррозионной стойкости;
Так как получаемый сплав не имеет специального назначения, выбирается медь М3,цинк Ц1,остальные металлы берутся в виде лигатуры медь-марганец.
Лигатура медь - марганец повышает механические свойства латуни. Температура плавления лигатуры составляет 860°С, удельная плотность приблизительно 7,1 г/ ?см?^3.
Цинк марки Ц1 придает латуни устойчивость к коррозии и повышает литейные свойства сплава. Температура его плавления – 419,5°С, удельная плотность – 7,133 г/ ?см?^3.

3.2.5. Выбор способов рафинирования, раскисления, дегазации и модифицирования.

Очистку латуней от примесей окислов кремния, свинца проводят путем введения в расплав окислов или продувки расплава воздухом. Обработка расплава флюсами используется для очищения расплава от неметаллических включений.
Лучшими рафинирующими свойствами обладает хлористый марганец. Перед рафинированием расплав нагревают, снимают шлак и засыпают порошок флюса. Перед разливкой сплав выдерживается 10-15 минут при температуре заливки для отделения каплей флюса. В ряде случаев используются солевые смеси. Операция раскисления не проводится, так как цинк является хорошим раскислителем [2].
В качестве дегазирующего и рафинирующего вещества наиболее эффективным для латуни марки Лц40Мц1,5 будет использование хлористой соли MnCl_2. Она вводится в расплав в количестве 0,1-0,5 % от массы металла с помощью колокольчиков или в виде утяжеленных таблеток. Перед разливкой рафинированный сплав выдерживают в течение10-15 минут для отделения пузырьков рафинирующего газа [2].

3.2.6. Выбор составов флюсов.

При плавке латуни потери металла в виде угара цинка достигают заметных значений – от 0,5 до 5,0%. Поэтому проведение плавки с минимальным угаром и потерями металла является одним из основных требований при разработке технологии плавки. В связи с этим применяют различные защитные покровы. Для латуни марки Лц40Мц1,5 применяется покровной флюс следующего состава : 60% NaCl, 30% ?"Na" ?_2 ?"Cl" ?_3, 10%?"Na" ?_3 ?"AlF" ?_6 [2].

3.2.7. Технология плавки заданного сплава.

При плавке латуни марки Лц40Мц1,5 ,в первую очередь, в печь загружают медь. Лигатура медь – марганец вводится в расплав в период наиболее нагретого состояния для лучшего растворения. В расплав вводят цинксодержащие отходы и вторичную латунь. Сплав нагревают до 1000—1050 °С и перед заливкой в него вводят цинк. Медь перед введением цинка или цинксодержащих отходов не раскисляют, так как цинк сам является хорошим раскислителем, а оксиды его не растворяются в расплаве и легко всплывают.
Для удаления неметаллических включений сложные латуни подвергают рафинированию хлористым марганцем. Разливку ведут при 950—980 °С [2].

3.2.8. Расчет шихты для приготовления заданного сплава.

Расчет шихты для получения сплава марки Лц40Мц1,5 в индукционной тигельной печи (шихта компактная). Химический состав сплава и шихтовых материалов и исходные данные для расчета шихты приведены в таблице 3.

Таблица 3.
Химический состав сплава и шихтовых материалов и исходные данные для расчета шихты

Содержание элементов, %

Cu
Mn
Zn
Химический состав сплава, %
57-60
1-2
42-38
Средний химический состав сплава, %
59
1
40
Угар элементов
0,5
1,5
3
Средний химический состав сплава с учетом угара, % (кг)

59,29

1,01

41,23
Медь марки М3
99,5
-
-
Цинк марки Ц1
99,95
-
-
Лигатура Cu – Mn
73
27
-
Собственный возврат (30%)
58
2
40

1. Расчет среднего химического состава сплава с учетом угара ведется по формуле [1]:
Э_ш = (Э_с/(100 -У)) ? 100%,
где Э_ш - содержание компонента в шихте с учетом угара, %;
Э_с - содержание компонента в сплаве, %;
У – угар компонента при плавке, %.
Э_Cu= ("59" /"100 -0,5" )" "? 100% =59,29;
"Э" _"Mn" = (1/(100 -1,5)) ? 100% = 1,01;
"Э" _"Zn" = (40/(100 -3)) ? 100% = 41,23;
2. Определение количества компонентов сплава в возврате.
Задано, что количество возврата в шихте составляет 30%, т.е. 30 кг. Исходя из этого, количество компонентов, вводимое с возвратом, составит:
Медь
Если в 100 кг возврата содержится 59 кг меди,
то в 30 кг возврата содержится x кг меди.
x = (59 ? 30)/100 = 17,7 кг
Марганец
Если в 100 кг меди содержится 1 кг марганца,
то в 30 кг возврата содержится x кг марганца.
x = (1 ? 30)/100 = 0,3 кг
Цинк
Если в 100 кг меди содержится 40 кг цинка,
то в 30 кг возврата содержится x кг цинка.
x = (40 ? 30)/100 = 12 кг

3. Определение количества лигатуры Cu-Mn:
С возвратом было введено 0,6 кг марганца, следовательно, еще надо ввести марганца:
(1,01-0,3)=0,71 кг
Расчет количества лигатуры ведется по марганцу.
Если 0,7 кг марганца в лигатуре составляет 27%,
то x кг лигатуры составляет 100%.
x = (0,71 ?100)/27=2,63 кг
С лигатурой вносится: марганца - 0,71 кг
меди - (2,63-0,71)=1,92 кг .
4. Определение количества цинка марки Ц1
(40-12)=28 кг цинка марки Ц1
5. Определения количества меди марки М3
(17,7+ 1,92) – 59,29 = 39,67 кг меди марки М3
Таким образом, шихта для приготовления 100 кг сплава Лц40Мц1,5будет состоять из выбранных ранее компонентов, взятых в следующих количествах:

Медь марки М3 39,67 кг
Лигатура Cu-Mn 2,63 кг
Цинк марки Ц1 28 кг
Собственный возврат 30 кг
_____________________________________________________________
Итого 100,3 кг
Для приготовления сплава Лц40Мц1,5 в печи R9D – 100 шихта будет состоять из следующих компонентов, взятых в следующих количествах:

Медь марки М3 9,16 кг
Лигатура Cu-Mn 0,065 кг
Цинк марки Ц1 7 кг
Собственный возврат 7,5 кг
_____________________________________________________________
Итого 23, 725кг

3.3. Прокат листа латуни

Прокат листовой латуни производится на ручном профильном прокатном станке (ГОСТ 5399-69).
Такие станки отличаются удобством и практичностью, а также их не нужно подключать в сеть. На их основной станине крепят струбцины и подающие вальцы, имеющие цепную передачу. Ручные профильные станки долговечны, надежны, компакты, удобны в плане регулировки и имеют доступную цену.
Вальцы позволяют осуществлять контролируемую пластическую деформацию листов, изготовленных из металла.
В процессе выполнения обработки листовой заготовки валки должны совершать вращение, для чего вальцовочный станок оснащается приводным цепным механизмом. Схема работы таких вальцов такова, что во вращение приводятся только нижние валки, а верхний, плотно прижимаясь к поверхности обрабатываемой заготовки, вращается под действием сил трения.
Несущим элементом данного оборудования является станина, обеспечивающая устойчивость вальцов и правильное взаимное положение всех их составных частей.
В их подшипниковых узлах двух вертикальных опор устанавливаются валы. Кроме того, верхний валок для снятия готовой детали оснащается механизмом быстрого опрокидывания [3].
На качество выполняемой на вальцах обработки в первую очередь оказывают влияние характеристики валков. Поскольку валки испытывают в процессе работы значительные механические нагрузки, для их изготовления используют высокопрочную инструментальную сталь (ГОСТ 19265-73).
Для улучшения проката заготовку из латуни предварительно отжигают газовой горелкой (ГОСТ 21204-9). Поверхность листа перед прокатом тщательно проверяется на наличие трещин, царапин и неровностей на поверхности.

3.4. Нанесение эскиза на лист металла

Эскизы элементов пояса и нагрудных застежек приклеиваются на заранее подготовленный лист латуни с помощью клея (ГОСТ/ТУ 2385-011-04831040-95). Предварительно поверхность листа латуни обрабатывают наждачной бумагой (ГОСТ 18277-72) и далее обезжиривают уайт-спиритом (ГОСТ 3134-78) для повышения адгезии.

3.5. Выпиловка нагрудных застежек и пояса

Элементы пояса и нагрудных застежек выпиливаются из листовой латуни толщиной 1 мм с помощью лобзика (ГОСТ Р 51317.3.3-2008). Лобзик представляет собой небольшого размера станок для натяжения режущей пилки. Зажимные щечки лобзика имеют зубчатую рабочую поверхность для надежного захвата концов пилки и удержания ее в натяжении. Зажатие пилки производится с помощью болта. Для более качественного выпиливания используются пилки (ГОСТ 6645-86).
Лобзик рассчитан на работу в вертикальном положении поэтому пилка закрепляется направлением режущих зубьев в сторону ручки Пилка, находясь в рабочем состоянии, должна быть умеренно натянута. Натяжение пилки считается нормальным, если при упругом нажатии сбоку на середину пилки отклонение ее от оси составит около 3 мм [4].
Заготовку необходимо опирать на горизонтальную сторону финагеля и придерживать левой рукой.
Сверление осуществляется на одношпиндельном вертикально-сверлильном станке настольного типа, состоящих из станины, шпинделя, стола, лампы для освещения, кожуха для сбора опилок, электропривода, механизма вертикальной подачи (ГОСТ 370-93). Станина служит как опора всех остальных частей станка. Шпиндель необходим для закрепления сверла и придания ему поступательных и вращательных движений. Стол предназначен для установки на нем обрабатываемых деталей и изделий. Станок приводится в движение включением в сеть электромотора. Подача во время сверления регулируется с помощью механизма вертикальной подачи шпинделя [4].
Предварительно место сверления намечается кернером (ГОСТ 7213-72) легким постукиванием деревянным молотком.

3.6. Механическая обработка.

Для придания объема изделиям выпиленные детали пояса и нагрудных застежек обрабатываются бормашиной (ГОСТ 12.2.013.0-91) с алмазными борами, а также надфилями (ГОСТ 1513-77) круглого и квадратного профиля.
Перед процессом соединения, идёт подготовка деталей к пайке. Для этого паяемые поверхности тщательно зачищают.
После отчистки максимально тщательно и плотно подгоняют поверхности спаиваемых частей друг к другу. Это можно делать при помощи мелкозернистой наждачной бумаги Р240 (ГОСТ 3647-80). Зазор между стыками должен быть минимальным, только чтобы оставалось место для припоя.
Для того чтобы снять внутренние напряжения в соединяемых деталях, оставшиеся после предшествовавшей обработки, соединяемые части подвергают предварительному отжигу при температуре 600?С газовой горелкой.
Затем производят сборку узлов под пайку. Сборка должна обеспечивать фиксацию взаимного положения деталей с требуемым зазором и поступление припоя в зазор.
Для пайки данных изделий используют припой марки ПСр 72( ГОСТ 19738-74). Этот припой обладает лучшими технологическими свойствами температура его плавления (183?С). В качестве флюса при пайке применяем борную кислоту и буру. Пайка производится при помощи бензиновой горелки (ГОСТ 27824-2000).
После пайки и отжига изделия необходимо подвергнуть отбеливанию, чтобы очистить их поверхность от оксидной пленки и расплавленного флюса. Процесс отбеливания заключается в том, что изделия после пайки и полного остывания с помощью сетчатого ковша погружают в заранее подготовленный отбел, выдерживают в отбеле до полного растворения остатков флюсов и окислов металлов, после чего их тщательно промывают; изделия после промывки просушивают в медной таре. Ванночки с отбеливающими растворами устанавливают на печь. При этом изделия погружают в отбел и извлекают обратно на кислотостойком сетчатом ковше и медными пинцетами [4].
Для отбеливания изделия используют 15 % раствор серной кислоты. Рабочая температура отбела 60 – 70 °С.
Заключительной операцией перед тем, как изделие поступит на полирование является шабрение. Шабрение осуществляется с помощью шаберов (ГОСТ 1435-99). При шабрении внутренних округлых поверхностей используют круглые (диаметром 6 - 8 мм) и трехгранные (со стороной 6 - 8 мм) шаберы. Угол заточки этих шаберов составляет 30 - 35°. При шабрении, наружных поверхностей применяют шаберы тонких сечений (4 - 6 мм) с углом заточки 15 - 25°.
Затем изделия полируют на полировальных станках (ГОСТ 12.2.013.3-2002) с помощью эластичных кругов и щеток с абразивной пастой для получения зеркально-гладкой поверхности. Инструментом для механического полирования служат эластичные круги и щетки. Для полировки используется паста ГОИ ГОСТ/ТУ 6-18-36-85.
На нагрудные застежки приклеиваются камни с помощью клея на основе эпоксидной смолы (ГОСТ 14759-69). Для лучшего сцепления поверхность застежек обезжиривают уайт-спиритом (ГОСТ 3134-78).

3.7. Контроль качества

Контроль качества осуществляется визуально, так как главным показателем является внешний вид изделий. Их поверхность должна быть чистой, гладкой и без царапин. Размеры пояса и нагрудных застежек проверяют с помощью измерительного инструмента – штангенциркуля (ГОСТ 166-89) .

Заключение

В ходе прохождения преддипломной практики была разработана технология изготовления пояса и нагрудника.
Для изготовления пряжки на пояс и нагрудных застежек был выбран метод выпиловки, так как технология выпиловки имеет ряд преимуществ:
- не высокая стоимость и продолжительность производственного цикла;
- возможность обрабатывать мелкие детали;
-получение более четких контуров на поверхности изделия.

Список использованной литературы:

1. Величко Л.Н. Технология литейных сплавов. Методические указания к выполнению практических, самостоятельных и курсовых работ. Владикавказ. СКГМИ (ГТУ). Изд-во «Терек», 2014г, с.50
2. Чурсин В.М. «Плавка медных сплавов» М., «Металлургия» 1982 г. 152
3. Ручные профильные станки для проката латуни [Электронный ресурс. http://stanok.guru/metalloobrabotka/gibka-metalla/trehvalkovye-i-drugie-valcy-po-chertezham-svoimi-rukami.html]
4. Новиков В.П., Павлов В.С. 'Ручное изготовление ювелирных украшений' - Санкт-Петербург: Политехника, 1991 - с.208

.......................

Для получения полной версии работы нажмите на кнопку "Узнать цену"

Узнать цену

Каталог работ

Похожие работы: